射出成形で加工されたプラスチック製品の肉厚部は気泡が発生しやすく、その発生原因は成形品の凹みと全く同じです。成形品の肉厚部に生じた空洞が気泡です。気泡の発生原因に応じた対策としては、製品の肉厚が大きい場合、外表面の冷却速度が中心部の冷却速度よりも速いため、冷却が進むにつれて中心部のプラスチックが収縮し、表面まで膨張し、中心部への充填が不十分になります。これを真空気泡といいます。

主な解決策は次のとおりです。

1. 壁厚に応じて適切なゲートとゲートサイズを決定します。一般的に、ゲートの高さは製品の壁厚の50%～60%にする必要があります。

2. 射出ゲートを追加する前に、一定量のシーリング材が確保されます。

3. 射出時間はゲートシール時間より若干長くする必要があります。

4. 射出速度を下げ、射出圧力を上げ、溶融粘度の高い材料を使用します。

5. 揮発性気泡の発生に対する主な解決策は、（1）十分な予備乾燥、（2）樹脂温度の低下によるガス分解の防止です。樹脂と金型の温度を上げ、射出速度を上げることで、流動性不良による気泡の問題を解決できます。

6. ワープ 年 射出成形部品の変形は非常に難しい問題です。主に金型設計の面から解決する必要がありますが、成形条件の調整による効果は非常に限られています。変形の原因が成形条件に起因する残留応力である場合は、射出圧力の低減、金型温度の上昇、金型温度の均一化、樹脂温度の上昇、あるいはアニール処理などの方法によって応力を除去することができます。

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