プラスチック金型の排気システムはどのように設計すべきでしょうか？金型設計は機械産業において常に不可欠な要素です。プラスチック金型は、プラスチック加工業界において、プラスチック成形機と金型を組み合わせ、プラスチック製品に完全な形状と正確な寸法を与えるためのツールです。プラスチックの種類や加工方法の多様性により、プラスチック成形機やプラスチック製品の構造は複雑であり、プラスチック金型の種類や構造も多様です。では、プラスチック金型における排気システムの設計方法を見ていきましょう。
射出成形と型締めの工程では、製品の品質と型締めのスムーズさを確保するために、金型内の余分なガスを適時に排出する必要があります。ベントシステムには、製品排気、ガイドスリーブ排気などが含まれます。
1. パーティション面排気
通常はキャビティの周囲に配置されますが、コアの周囲、またはキャビティとコアの周囲に配置されることもあります。通常、流路にもベント溝を設ける必要があります。特にゲートの反対側には、ベント溝が必要です。ベント溝の深さは材料の粘度と密接に関係しています。ベント溝の深さは一般的に0.02～0.03mm、幅は5～8mmです。長さ6mmを超えた後、作業者と対面しないように、金型の深さを0.5mmに引き抜きます。
2、エジェクトピンの排気
大型で深いキャビティ製品は、エジェクタベント（0.02～0.03）に最適です。また、製品中央部に焦げなどの欠陥がある場合は、エジェクタピンベントも使用できます。
3、通気口を挿入する
製品の深いリブ位置にはモザイク構造が埋め込まれていることが多く、加工や通気に便利です。
4、ガイドスリーブ通気口
ガイドスリーブの通気溝の幅は通常 5 ～ 8 mm、深さは 0.5 ～ 1.0 mm です。